Hornos: Por qué seguimos quemando combustible para calentar nuestros hogares
ConclusiónLa situación técnica actual del horno de arco eléctrico es favorable para la producción de grandes tonelajes de aceros dulces. Los hornos ya pueden funcionar en el rango de 250 a 274 toneladas de calor, y pueden hacerse aún más grandes sin encontrar ningún problema de ingeniería importante. El coste de inversión actual de un horno de arco eléctrico completo es competitivo con el de un taller de convertidores de oxígeno, y la carga de capital para la amortización es sólo una pequeña parte del coste total de producción. Por lo tanto, los gastos de capital adicionales pueden justificarse siempre que ofrezcan reducciones en el rendimiento de la materia prima o en el coste de la energía.El principal elemento del coste de producción es el de los metales, seguido de la energía y los electrodos. Los intereses económicos comunes de los siderúrgicos, los productores de chatarra y las compañías eléctricas pueden servir de base para un fuerte esfuerzo de cooperación que conduzca a muchas mejoras en el proceso global de conversión de la chatarra y la electricidad en acero de alta calidad y tonelaje.
El horno: el corazón de la producción de vidrio flotado
La situación técnica actual del horno de arco eléctrico es favorable para la producción de grandes tonelajes de aceros dulces. Los hornos pueden operar ahora en el rango de 250 a 274 toneladas de calor, y pueden hacerse aún más grandes sin encontrar ningún problema de ingeniería importante. El funcionamiento del arco de alta potencia se ha demostrado en la práctica comercial, y probablemente será económicamente atractivo en muchas situaciones. El coste de inversión actual de un taller de hornos de arco eléctrico completo es competitivo con el de un taller de convertidores de oxígeno, y la carga de capital para la amortización es sólo una pequeña parte del coste total de producción. Por lo tanto, los gastos de capital adicionales pueden justificarse siempre que ofrezcan reducciones en el rendimiento de la materia prima o en el coste energético. El principal elemento del coste de producción es el de los metales, seguido de la energía y los electrodos. Los intereses económicos comunes de los siderúrgicos, los productores de chatarra y las compañías eléctricas pueden servir de base para un fuerte esfuerzo de cooperación que conduzca a muchas mejoras en el proceso global de conversión de la chatarra y la electricidad en acero de alta calidad y tonelaje.
Thyssenkrupp steel – alto horno 2.0 y carbon2chem
El modelo económico mostrado anteriormente se ha elaborado únicamente para mostrar cómo puede calcularse el coste del acero líquido a través de un sencillo enfoque de tipo comparativo de costes. El coste total previsto que se muestra no pretende representar el coste real de ninguna empresa siderúrgica. Se trata de una cifra nocional, aunque se basa en una información de costes de entrada bastante representativa.
El producto siderúrgico cuyo coste se indica arriba es una tonelada métrica de acero líquido EAF. El coste corresponde a un productor ficticio: una planta de tamaño típico con una capacidad de aproximadamente 1 millón de toneladas al año, situada en Japón, que utiliza una carga de chatarra del 100% en el horno de arco eléctrico [sin DRI ni hierros] y que produce acero al carbono de calidad básica para productos largos con una productividad laboral media. Para comparar o estimar los costes de conversión en diferentes lugares, para grados de acero como el inoxidable, o para productores específicos, póngase en contacto con nosotros (véase más abajo). Los costes del acero para la ruta del proceso integrado de fabricación de acero pueden encontrarse en nuestra página de costes BOF.
Se advierte a los visitantes de la página que todas las estimaciones mostradas deben ajustarse para reflejar el entorno empresarial concreto en el que opera la planta siderúrgica. Así, los gastos de electricidad pueden ser mucho más baratos de lo habitual porque el taller de fundición funciona principalmente por la noche (para beneficiarse de las tarifas nocturnas más baratas). Los costes de depreciación pueden ser mayores o menores en función de la antigüedad del horno eléctrico y del transformador. La productividad de la mano de obra también puede ser sustancialmente inferior a la mostrada (especialmente en las plantas de propiedad estatal antes de la privatización), etc.
LA CRISIS ECONÓMICA OBLIGA A UN GRUPO DE FAMILIAS A VIVIR
ResumenComo principal residuo sólido de la industria siderúrgica, la recuperación del calor residual y la utilización integral de las escorias de alto horno tienen una gran importancia para la conservación de la energía y el desarrollo sostenible. En este trabajo se propone un novedoso sistema de utilización de la escoria de alto horno en cadena completa para resolver el problema de la recuperación del calor residual y la producción de alto valor añadido. La recuperación en cascada del calor residual de las escorias se llevó a cabo mediante la reacción de gasificación del carbón y el ratio de recuperación del calor residual alcanzó el 73,61%. Mientras tanto, se sintetizaron simultáneamente dos tipos de productos de alto valor añadido de zeolita de tipo X y compuestos similares a la hidrotalcita utilizando los componentes beneficiosos de la escoria de alto horno después de recuperar completamente el calor residual. Por último, se analizó la viabilidad económica del sistema desde dos aspectos: la inversión y el beneficio. Bajo los supuestos económicos razonables, el periodo de amortización del proyecto era de 0,14 años, el valor actual neto a 10 años era de 326493,98 millones de dólares, el rendimiento de la inversión y la tasa interna de rendimiento eran de 737,74% y 312,82%, respectivamente. Mediante el análisis de sensibilidad, el proyecto podría seguir siendo rentable en el año de producción bajo la condición de que los factores sensibles del sistema fluctuaran dentro del 40%. Con un gran beneficio económico y una capacidad antirriesgo, el novedoso sistema de utilización de escorias de alto horno de cadena completa tenía potencial en el ahorro de energía y la reducción de emisiones del hierro y la industria siderúrgica y la perspectiva de aplicación a gran escala.
