Proceso de craqueo de etileno
En la industria metalúrgica, los materiales pulvimetalúrgicos han sido siempre materiales industriales indispensables en medicina, ferrocarriles y campos militares [8]. El horno de sinterización es el equipo central de la industria pulvimetalúrgica, un equipo de alto consumo energético que hace que el polvo se compacte para obtener las propiedades mecánicas y la microestructura requeridas mediante la sinterización [9]. Debido a los elevados requisitos de control de equipos inteligentes basados en la computación de borde, el control de la temperatura de los hornos de sinterización es también un eslabón vital que merece un estudio en profundidad. Un horno de sinterización es un horno para unir partículas de material en polvo a altas temperaturas para forjar materiales compuestos más densos. El proceso de producción de la pulvimetalurgia incluye la mezcla de materiales, la conformación, la sinterización y la remodelación [10]. La sinterización es el eslabón más crucial para el consumo total de energía.
Mientras tanto, la distribución de la temperatura durante la sinterización afectará directamente a la calidad final de la sinterización. Por lo tanto, el control preciso de la temperatura del horno de sinterización es la base para completar la tarea de sinterización de la pulvimetalurgia. El Sistema de Control Distribuido (DCS) adopta un control distribuido y una operación y gestión centralizadas. Combina la tecnología informática, la tecnología de control de sistemas, la tecnología de comunicación y la tecnología multimedia para controlar las leyes avanzadas y complicadas.
Tecnología de craqueo de Linde
La degradación de los refractarios utilizados en la construcción de hornos de fusión de vidrio, ya sea causada por la acción del vidrio fundido, de los constituyentes de la masa fundida vaporizados, de los productos de la combustión del combustible o de los polvos y vapores del lote, normalmente sólo puede evaluarse después de una campaña en la que el horno está parcial o totalmente desmontado. Los ensayos de corrosión para predecir la degradación suelen emplear pequeñas probetas expuestas a condiciones de trabajo aceleradas que pueden no ser simulativas. Los procedimientos de ensayo actuales se discuten en términos de ventajas/desventajas. Parece que se necesitan tres pruebas diferentes para simular los procesos críticos que ocurren en los fundidores de tanques de vidrio: la corrosión de la línea de flujo, la corrosión de la garganta y la corrosión de la corona. Se está construyendo una instalación de pruebas de laboratorio de tamaño piloto para simular el ataque de la corrosión en diferentes condiciones.
La degradación de los refractarios utilizados en la construcción de hornos de fusión de vidrio, ya sea causada por la acción del vidrio fundido, de los constituyentes de la fusión vaporizados, de los productos de la combustión del combustible o de los polvos y vapores del lote, normalmente sólo puede evaluarse después de una campaña en la que el horno se desmonta parcial o totalmente. Los ensayos de corrosión para predecir la degradación suelen emplear pequeñas probetas expuestas a condiciones de trabajo aceleradas que pueden no ser simulativas. Los procedimientos de ensayo actuales se discuten en términos de ventajas/desventajas. Parece que se necesitan tres pruebas diferentes para simular los procesos críticos que ocurren en los fundidores de tanques de vidrio: la corrosión de la línea de flujo, la corrosión de la garganta y la corrosión de la corona. Se está construyendo una instalación de pruebas de laboratorio de tamaño piloto para simular el ataque de la corrosión en diferentes condiciones.
Horno de craqueo de vapor
1Escuela de Ingeniería Mecánica, Médica y de Procesos, Universidad Tecnológica de Queensland, Brisbane, Australia.2Departamento de Ingeniería Metalúrgica y de Materiales, Universidad Federal de Tecnología, Akure, Estado de Ondo, Nigeria.
Adetunji, O. , Ojo, S. , Oyetunji, A. and Itua, N. (2021) Melting Time Prediction Model for Induction Furnace Melting Using Specific Thermal Consumption from Material Charge Approach. Journal of Minerals and Materials Characterization and Engineering, 9, 61-74. doi: 10.4236/jmmce.2021.91005.
La unidad de fusión de la fundición metalúrgica requiere una enorme cantidad de energía y se lleva una parte importante del coste de producción. El reciente avance tecnológico en el uso de productos de hierro y acero ha hecho que la demanda de productos de fundición de alta calidad vaya en aumento. Sin embargo, esto no se ha producido sin un aumento del coste global de producción que va desde las modificaciones químicas analíticas de la masa fundida hasta los ajustes de los parámetros del horno. Para maximizar el coste de producción y aumentar el beneficio marginal, resulta conveniente que los responsables de las fundiciones garanticen la eficacia de la producción en todas las operaciones unitarias y en el proceso de fabricación del acero. La gran variedad de hierro y acero con la estricta calidad que se exige en el mercado de todo el mundo contribuye en gran medida al desarrollo de nuevas tecnologías y al planteamiento de la necesidad de optimización, utilidad y eficiencia de la siderurgia [1].
Proceso de craqueo al vapor producción de etileno
Las características operativas mejoradas, tales como la eficiencia del combustible, la reducción de la formación de NOx, la reducción de la cantidad de carbono no quemado en las cenizas, y la menor tendencia a la corrosión en la pared del tubo, en un horno de múltiples quemadores, se obtienen mediante la reducción de la tasa de flujo de aire de combustión a los quemadores y la alimentación individual selectiva de oxidante a sólo algunos de los quemadores.
abstractNote = {Las características operativas mejoradas, tales como la eficiencia del combustible, la reducción de la formación de NOx, la reducción de la cantidad de carbono no quemado en la ceniza, y la menor tendencia a la corrosión en la pared del tubo, en un horno de múltiples quemadores se obtienen mediante la reducción de la tasa de flujo de aire de combustión a los quemadores y la alimentación selectiva e individual de oxidante a sólo algunos de los quemadores.},
