Horno de la Misericordia y el Amor de Dios – 14 de enero de 2022
Kelvinator fue un fabricante estadounidense de electrodomésticos y una línea de frigoríficos domésticos que dio nombre a la empresa. Aunque como empresa ha desaparecido, el nombre sigue existiendo como marca propiedad de Electrolux AB. Toma su nombre de William Thomson, primer barón Kelvin, que desarrolló el concepto de cero absoluto y que da nombre a la escala de temperatura Kelvin. El nombre se consideró apropiado para una empresa que fabricaba neveras y frigoríficos.
Kelvinator fue fundada el 18 de septiembre de 1914 en Detroit (Michigan, Estados Unidos) por el ingeniero Nathaniel B. Wales, que presentó su idea de una unidad de refrigeración eléctrica práctica para el hogar a Edmund Copeland y Arnold Goss[1].
Wales, un joven inventor, consiguió el apoyo financiero de Arnold Goss, entonces secretario de la empresa Buick Automobile, para desarrollar los primeros refrigeradores mecánicos para el hogar que se comercializarían bajo el nombre de “Electro-Automatic Refrigerating Company”[2] Tras producir varios modelos experimentales, Wales seleccionó uno para su fabricación.
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En la planta piloto se fabrican una serie de sinters, utilizando una mezcla mineral, como la de los altos hornos. Los sinters se caracterizan, mediante análisis químicos y granulométricos, y determinando las temperaturas de reblandecimiento y fusión. En el alto horno se determinan las temperaturas mediante una serie de sondas en el horno que permiten localizar la posición de la isoterma de mayor temperatura de 950°C, que corresponde a la zona térmica de reserva. Se ha desarrollado un modelo que propone una estimación indirecta de la forma de la zona de cohesión mediante la determinación de la isoterma de mayor temperatura en la zona de reserva térmica. Los valores de las temperaturas de reblandecimiento y fusión de los sinterizados pueden utilizarse para estimar las isotermas que limitan la zona cohesiva en el rango de 1300-1400 °C.
Cores, A., Saiz de Ayala, J., Mochon, J., Ruiz-Bustinza, I., & Parra, R. (2010). Situación de previsión de la zona de cohesión del alto horno. Revista De Metalurgia, 46(4), 293-307. https://doi.org/10.3989/revmetalm.0909
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Los altos hornos de Marbella se construyeron tras el descubrimiento de yacimientos de hierro en Ojén por la disponibilidad de carbón vegetal en la Sierra Blanca y el suministro de agua del río Verde. En agosto y septiembre de 1826 se constituyeron dos sociedades llamadas La Concepción y El Ángel, la primera promovida por Manuel Agustín Heredia y la segunda por Joan Giró.
Los hornos llegaron a representar el 75% del hierro fundido en España, pero el hierro producido en hornos de carbón vegetal era mucho más caro que el obtenido utilizando coque como combustible; en consecuencia, la industria siderúrgica de Marbella se extinguió debido a la competencia de los productores de acero más eficientes del norte.
En 1828, el empresario malagueño Manuel Heredia fundó una compañía llamada La Concepción[1] para explotar los minerales de hierro magnetita[2] de Sierra Blanca en la cercana Ojén, debido a la disponibilidad de carbón vegetal procedente de los árboles de las laderas de la montaña y del agua del río Verde, ya que se necesitaba un suministro fácil de ambos para la fabricación de hierro. En 1832 la empresa construyó el primer alto horno de carbón vegetal para uso no militar en España[3] Hacia 1840 las fundiciones de hierro con sede en la provincia de Málaga llegaron a producir hasta el 75% del hierro fundido de España, siendo La Concepción y La Constancia las mayores empresas de la provincia. En 1860 el Marqués del Duero fundó una colonia agrícola, hoy en día el núcleo de San Pedro de Alcántara[4] El desmantelamiento de la industria del hierro basada en las ferrerías de El Ángel y La Concepción se produjo simultáneamente, desestabilizando la economía local, ya que gran parte de la población tuvo que volver a dedicarse a la agricultura o a la pesca para subsistir. A esta situación se sumó la crisis generalizada de la agricultura tradicional y la epidemia de filoxera en los viñedos,[5] todo lo cual contribuyó al elevado desempleo de Marbella, al aumento de la pobreza y al hambre de muchos jornaleros.
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[S]Cu+O2(g)⟶SO2(g)(3)Si el suministro de oxígeno continúa, y el azufre contenido en la masa fundida se ha eliminado en gran medida, la concentración de oxígeno disuelto en el cobre aumenta alcanzando valores entre el 1,5 y el 2,6% [28], dependiendo de la temperatura a la que se realice el proceso, que suele estar entre 1220 y 1270 °C. El aporte adicional de oxígeno más allá del punto anterior daría lugar a la formación de una nueva fase líquida de óxido de cobre inmiscible con la fase de cobre metálico (4), [6,29].
donde c es la velocidad de la luz, h es la constante de Planck y k es la constante de Boltzmann. En general, los procesos pirometalúrgicos tienen una representación más compleja que suele incluir emisiones elementales y moleculares además del espectro de irradiación continua [13]. En un proceso dinámico como la reacción de desulfuración del cobre ampollado, las propiedades químicas, físicas y ópticas de la masa fundida varían con el tiempo. Así, a lo largo del proceso, es de esperar que tanto la irradiancia como la emisividad observadas del fundido presenten importantes variaciones. En este sentido, el uso de variables que integren toda la información espectral correspondiente en valores unidimensionales es muy atractivo para tener una mejor comprensión de los cambios globales en todas las bandas espectrales debido a la dinámica del proceso. Sean λmin y λmax los límites mínimo y máximo de la longitud de onda del sistema de adquisición espectral, entonces la irradiancia total observada se define como
