El último horno de minecraft
En la electroquímica de alta temperatura un objetivo típico es obtener barridos de impedancia de la muestra a multitud de temperaturas (y en función de las condiciones atmosféricas). Este proceso requiere una cantidad considerable de tiempo y esfuerzo, ya que normalmente se opera manualmente debido a la falta de software capaz de controlar todos los instrumentos incluidos. Omega puede programarse para controlar todos los instrumentos y adquirir datos automáticamente en condiciones establecidas, como la conductividad de la muestra estabilizada y la temperatura objetivo de la muestra.
El control del horno es una combinación de dos nodos. Primero necesitamos un nodo para medir o recuperar la temperatura del horno. Este nodo es típicamente del tipo (ET) que sólo pide la temperatura del horno al controlador del horno. Esta información se utiliza como retroalimentación a otro nodo que controla el horno llamado nodo de acción (AU). El nodo de acción está marcado como siempre activo y el punto de ajuste objetivo y la tasa de rampa se calculan con una fórmula según las necesidades del usuario. La característica especial del nodo AU cuando está configurado para controlar un horno es que envía los nuevos valores de consigna y rampa sólo cuando cambian, y deja que el controlador del horno calcule la consigna de trabajo actual.
Instalación de hornos
¿Cómo puede predecir y evitar que su horno sufra paradas inesperadas y costosas? ¿Cómo puede integrar la comunicación entre el funcionamiento del horno y la optimización de la planta? ¿Cómo puede aumentar la seguridad de su horno y de su personal?
Anteriormente, los operadores de las plantas dependían de las reparaciones proactivas y de los programas de mantenimiento para gestionar el tiempo de inactividad. Sin embargo, el mantenimiento rutinario no siempre es rentable y no es capaz de identificar problemas futuros que podrían causar fallos en los equipos. Por lo tanto, para ayudar a salvaguardar sus activos, las plantas necesitan un sistema mejorado que funcione en tiempo real.
Imagine recibir datos valiosos sobre el funcionamiento y la fiabilidad del horno en tiempo real, donde los equipos de mantenimiento puedan crear fácilmente notificaciones para supervisar de forma proactiva el funcionamiento de los quemadores y los tubos. Este conocimiento inmediato de los problemas de los hornos minimiza el riesgo de fallos en los equipos.
Con la vigilancia en tiempo real y el conocimiento de los datos, se detectan las operaciones que están fuera de las tolerancias de seguridad y se pueden corregir inmediatamente, antes de que se produzcan fallos. Las alertas de riesgo para la seguridad del horno y la salud del personal se comunican inmediatamente al personal de la planta, en cualquier momento, para que el director de la planta esté al tanto de los problemas de seguridad. Además de la concienciación sobre la seguridad, las alertas en tiempo real mejoran la conectividad y la comunicación general en toda la organización local y global. Esta comunicación precisa y fiable ayuda a tomar mejores decisiones.
Medición de la temperatura del horno
Nuestro sistema también puede llevar a cabo un procesamiento centralizado de control de calidad (incluyendo informes automatizados de costes de ciclo/compra), informes de control de calidad de piezas individuales incluso en cargas de varias piezas, instalaciones de códigos de barras de respuesta rápida (QR) y alertas de fuera de proceso por correo electrónico o SMS en directo cuando se producen.
El FMCS, totalmente conectable en red, permite la visualización de varias máquinas desde una ubicación central e incluye un visor/editor de perfiles de proceso fuera de línea. Conforme a las normas AMS2750F y NADCAP, ya se utiliza en la producción aeroespacial y de forma generalizada en los sectores del tratamiento térmico y la automoción.
Escrito y desarrollado internamente con nuestro amplio conocimiento de la producción en muchas industrias, el software FMCS es adaptable a sus necesidades por nuestro equipo de arquitectos de software e ingenieros de control, según sea necesario.
El sistema puede ser centralizado para soportar múltiples ordenadores con un sistema primario y múltiples copias de seguridad en caso de fallo del ordenador. El FMCS utiliza un PLC, que tiene un historial probado de fiabilidad en entornos críticos y una vida útil del hardware de al menos diez años, lo que minimiza los requisitos de mantenimiento.
Controlador de temperatura del horno
Mediante la creación de diferentes zonas de temperatura en varias partes del transportador y la realización de un control de temperatura independiente en cada zona, se realiza el precalentamiento y la calcinación. En este tipo de control por zonas, el control en cada zona es muy importante y afecta significativamente al acabado de los productos. La figura siguiente muestra el control individual mediante un controlador (SRS14A) después de instalar sensores de temperatura en cada zona. Utilizando la función de comunicación, el estado de transición de la temperatura en cada zona puede ser gestionado colectivamente a través de un ordenador.
